生產制程管控：

1.生產準備

1.1資材部根據業務部【出貨計劃表】、【BOM表】按產品料號備好合格材料、制成【生產派工單】，發放至生產部門，經生產部門責任人核對無誤后并簽收。

1.2 生產主管根據【生產派工單】的產品料號，準備相關圖紙、【標準作業指導書】資料；

1.3 工程根據生產料號準備相關工、模、治具及設備；

1.4 品管根據型號準備檢測設備及儀器、檢驗標準等

2． 生產作業控制

  2.1 生產主管按線纜生產流程圖或線纜生產加工流程圖進行排位。

2.2 生產線員工按圖紙及【標準作業指導書】進行作業和自主檢查，組長及IPQC進行監督。

2.3 線纜車間每個崗位必須按要求提取長度給IPQC進行TDR測試，確保測試數據沒有問題方可大量生產。線纜加工車間每批訂單生產上線時

調好自動焊線機做到焊錫送首件給IPQC確認，確認無誤后填寫在【制程首件記錄表】中再生產，到外模成型時再給IPQC確認。

2.4 IPQC根據【產品檢驗控制程序】進行檢驗。

2.5 生產中出現的不良品必須進行標識、隔離、擺放整齊，按【不合格品控制程序】執行。

2.6 物料來料“挑選”上線時，必須對其檢查后經IPQC確認方可上線生產。

2.7 生產過程損壞件與來料不良之物料，生產部門領班填寫【退/補料單】進行補料，生產過程損壞件要開【領(超)料單】，經部門主管簽字、品管確認，資材部簽字、副總以上核準后方可發料；訂單生產完后，將該訂單所有剩余物料退倉處理，退倉時需注明物料編號、規格名稱、數量、品質狀況、供應商、退倉原因等（參照【不合格品控制程序】）。

3． 生產任務執行

  3.1 各生產線按資材部的【生產派工單】進行生產，在沒有通知變動計劃時，不得隨意更改生產計劃，業務跟單負責追蹤生產情況。

  3.2 因欠料或其它原因導致停線時，及時追蹤，報告采購物料者妥善安排；同時把欠料報告發在生產群內，必要時呈報副總幫忙追蹤.線纜車間物料缺失必須提前5天上報，線纜車間物料保證5天的訂單生產用量庫存。

4． 生產任務的管理

  4.1 生產各組長把當天的【生產日報表】于下班后做好交于生產主管處，生產主管匯總生產報表，并于第二天10:00發到生產報表匯報群，且把紙質報表交到副總辦公處，以便業務部及副總能準時掌握生產狀況，達到監控生產進度之目的。

  4.2 各生產單位在生產過程中出現欠料，需要填寫【欠料報告】，經部門主管審核副總核準，交資材部簽收，資材部及時幫忙確認交期追蹤回物料。

  4.3 各生產線每天要及時按【文件與記錄控制程序】收回其他生產表單如：【測試報表】；【外檢報表】【不良品返修記錄表】等.

5． 生產異常處理

5.1 生產時出現來料較多不良時，IPQC填寫【品質異常單】、給IQC組織相關單位等解決問題，以免物料跟進不及時延誤交期。

5.2 生產時制程出現較多不良時，IPQC填寫【品質異常單】，生產主管與生產工程應及時分析處理；如無法處理或改善對策無效（不良依然較高發生），應及時報告上級領導，必要時生產停線處理，召集相關部門進行分析處理，采取相應有效措施對現狀問題進行改善。品質部負責追蹤確認并與上述相關人員一起制定出預防措施。

5.3 生產設備的異常，生產過程中，作業人員不得隨意改動設備的技術參數，如出現故障

時作業員應立即向組長或主管報告，組長或主管無法解決時應立即通知技術人員或工程進行調試或維修。

    6． 成品

6.1 線纜車間繞好線必須填寫【入庫單】，由QA檢驗后，后端組裝生產車間直接拿到產線生產，單據交倉庫做賬處理。后端組裝生產成品完成后填寫【入庫單】給品質部，品質部接【入庫單】后通知QA檢驗，QA檢驗合格后包裝組按客戶要求進行包裝完成入庫.

6.2 包裝數量進行點數與乘重相互對應的管理方式.

6.3 成品檢驗參照【產品檢驗控制程序】。

6.4 制程管制嚴格按ISO90001：2015及ISO140001:2015版標準要求執行。